Производство пеноблоков осуществляется с помощью следующих производственных мощностей и производственных процессов:

- используемые основные средства:

1. склад цемента емкостью 100 тонн (силос);
2. винтовые шнеки для подачи цемента из складской емкости в смеситель;
3. пенобетонный смеситель барокамерный (ПБС-1500) емкость 1,5 куб.м.;
4. ленточно-дисковая пила рамочная (ЛДПР-2) для резки пенобетонного массива;
5. формы металлические и фанерные с металлическими поддонами;
6. компрессор К-31;
7. котел для нагрева воды производства компании Де Дитрих (Швейцария);
8. горелка для сжигания отработанного масла производства Гирш (Франция);
9. гидравлические тележки (5 шт.);

- материалы, используемые для производства пеноблоков:

1. портландцемент ПЦ-400 Д5, Портландцемент ПЦ-500 Д0;
2. пенообразователь ПБ-2000;
3. песок мытый;
4. фиброволокно полипропиленовое;
5. вода (теплая);

Расход материалов для производства 1 куб.м. пеноблока – Таблица № 3

- материалы используемые для упаковки и маркировки продукции:

1. поддоны 1х1.2 м.;
2. стрейч пленка для обмотки пенобетона на поддоне;
3. скотч ленточный (маркировочный).

Используемый в производстве цемент доставляется на производство на 30-40 тонных цементовозах поставщиков и складируется в емкость для цемента (силос). Цемент подается в весовой бункер, где происходит дозирование цемента для получения равномерной плотности, производится с помощью винтового шнека длиной 6 метров и производительностью до 8 тонн в час.

Смешивание пенобетонной смеси происходит в барокамерном пенобетонном смесителе (ПБС-1500) в следующей очередности:

1. заливается теплая вода;
2. засыпается цемент;
3. засыпается мытый песок;
4. добавляется пенообразователь;
5. добавляется фиброволокно полипропиленовое (увеличивает прочность пенобетона).

Смешивание происходит под давлением воздуха в 1,5 атм. с помощью компрессора К-31. Также, с помощью компрессора, под давлением в 2,5 атм., происходит выдавливание смеси по шлангу высокого давления на расстояние до 30 метров, после чего смесь заливается в формы для изготовления пеноблоков емкостью 0,6 куб.м. каждая, в количестве 236 шт.

В начале производственной деятельности использовались металлические формы для заливки смеси объемом по 0,7 куб.м. каждая, однако они не обеспечивали нужную геометрию формы и качество производимых пеноблоков, производительность оставалась на уровне 30-40 куб.м. в день. Позднее, с внедрением новой технологии резки пенобетонного массива при помощи ленточно-дисковой рамочной пилы (ЛДПР-2), появилась возможность резки до 8 пенобетонных массивов одновременно, объемом 0,6 куб.м. каждый. Также были разработаны новые фанерные формы заливки смеси с металлическими поддонами. В результате этих нововведений объем выпускаемой продукции увеличился до 140 куб.м. в сутки.

Использование теплой воды обеспечивает быстрое схватывание пенобетонной смеси и увеличивает прочность изделия. Вода нагревается в котле производства фирмы Де Дитрих (Швейцария). Для получения необходимой температуры используется отработанное масло, которое сжигается в горелке производства фирмы Гирш (Франция).

Используемый песок подается в установку ПБС 1500 вручную. В зависимости от требуемых характеристик пенобетона используются разные пенообразователи (ПБ-2000, Бенотех, Бетапен и др.)

Через 12-14 часов после заливки смеси в фанерные формы с металлическими поддонами начинается разборка этих форм. Перенос извлеченных массивов на резку осуществляется с помощью гидравлических тележек. Далее с помощью передвижной гидравлической тележки массивы устанавливаются на резательный комплекс (ЛДПР-2).

Процесс резки

Ленточная пила производит горизонтальную резку пеноблоков шириной от 70 до 250 мм. Дисковые пилы на комплексе режут по вертикальным размерам в зависимости от высоты заданного размера ленточной пилы. После резки заданного размера пеноблока ленточно-дисковая пила возвращается на исходную точку и процесс повторяется до конечной резки массива. После каждого этапа резки готовый пеноблок переносится в упаковочный цех.

Упаковка и маркировка

Перенесенные из производственного цеха готовые пеноблоки складируются на поддоны в определенном количестве в зависимости от размеров пеноблоков. На одном поддоне размещается в среднем 1,8 куб.м. готовой продукции. Далее поддон упаковывается в стрейч пленку. Стрейч пленка применяется для сохранности готовой продукции и защищает от климатических воздействий (дождь, снег и т.д.). В конце готовая продукция маркируется маркировочным скотчем с указанием плотности пеноблока.

Складирование

При помощи погрузчиков грузоподъемностью 3,5 тонны (болгарки), готовая, маркированная продукция складируется на специальной площадке, а затем погружается на грузовые автоперевозчики.